電解研磨の仕上がりは、材質、素材表面の状態、加工履歴等の影響を受けやすいので、電解研磨処理をご依頼いただく場合、以下の点にご注意ください。

①素材は何か？（オーステナイト系ステンレス、フェライト系ステンレス、それ以外の材質（アルミ、チタン等））

②電解研磨の目的は何か？（外観光沢、表面粗さ改善、耐食性の向上、バフ粉除去、バリ取り他）

③熱処理施工の有無について

④製品形状について

弊社では、施工対象素材、要求品質、目的に応じ適切な施工をご提案いたします。

お気軽にご相談ください。

電解研磨の仕上がりはステンレス素材に起因しますが、素材中には必ず非金属介在物が存在するため、その量が多いステンレス素材を使用された場合や、圧延された丸棒鋼を使用すると、その丸棒鋼の断面が、非金属介在物の影響で、ざらついた仕上がりになります。

電解研磨の目的に応じて、使用する素材、鋼材には注意が必要です。

電解研磨によりステンレス中の鉄成分が優先的に溶け、ステンレス表面層はステンレス成分中のクロム成分が濃縮され、そのクロム成分が酸化して不動態化皮膜を形成し、錆びにくい表面になります。

よってステンレスの不動態化を目的として電解研磨施工をする場合が多いです。

電解研磨施工までは不要であるが、加工後の製品の耐食性の向上させたい目的で不動態化処理をする場合もあります。

当社では、不動態化処理は、不動態化処理液を用いて施工いたします。

基本的に出張作業でも電解研磨は可能です。

ただし、出張先の現場状況、製品状況等の事前確認および施工方法等の打合せが必要です。

まずはお問い合わせください。

当社では、出張作業のメニューとして、電解研磨以外でも、①不動態化処理、②酸洗、③脱脂洗浄、④再生洗浄、等の作業も行っております。

お気軽にお問い合わせください。

電解研磨施工品の検査方法としては、一般的には「表面粗さ測定」「ホワイトグローブ検査」「外観目視検査」があります。

これらの検査方法は、実製品において簡易的にできる検査方法です。

弊社ではそれ以外に、お客様の要求に応じて、①残留油分濃度測定、②残留イオン濃度測定、③マイクロスコープ観察、④清浄度試験（TOC測定）等も行い、報告書の提出を行っております。